Ce projet primé par l'ENR démontre comment l'intégration des meilleures personnes du secteur avec une technologie de pointe, une conception durable et un savoir-faire mondial produit un projet mis en œuvre avec succès, qui est à la fois unique et novateur dans le contexte indien.

La ligne de conditionnement pour flacons et la ligne de conditionnement sous blisters de l'usine de fabrication OSD sont conçues pour les granules, les comprimés, l'encapsulation et l'enrobage. L'installation est équipée d'un système ASRS complet pour la manipulation des produits en cours de fabrication et des pièces de rechange, tels que les matrices et les poinçons, avec identification par code RFID pour éliminer les erreurs humaines et les mélanges afin d'assurer le plus haut degré de précision et de productivité. Pour traiter les grandes quantités de bacs et de conteneurs, un système de lavage automatique des bacs, séparé et centralisé, a été installé à l'étage supérieur. Ce système permet de contourner le regroupement des bacs dans la zone de production et de garder les couloirs libres.

L'installation de fabrication de produits injectables aseptiques est conçue pour produire des composés hautement puissants avec de multiples méthodes d'administration via différents dispositifs, notamment des flacons de liquide, des flacons lyophilisés, des cartouches et des seringues préremplies. Les lignes de remplissage entièrement automatiques sont intégrées à un système d'isolateur entièrement confiné, à un pesage de contrôle en cours de processus automatisé et à d'autres fonctionnalités avancées pour assurer un dosage précis et un minimum de rejets. L'intégration de la ligne de remplissage de flacons avec le chargement et le déchargement automatisés de lyophilisation assure des transitions simples et répétables et l'élimination de l'intervention de l'opérateur à l'aide d'un isolateur.

Les deux sites de production offrent une technologie avancée pour une flexibilité et une efficacité maximales, et l'étendue de l'automatisation du projet, des systèmes auxiliaires tels que les commandes de système CVC aux lignes de production, indique un nouveau niveau de maturité dans le paysage pharmaceutique indien. Cette évolution est aussi évidente dans l'importance accordée aux systèmes de qualité numériques ainsi qu'aux systèmes permettant de garantir la fiabilité des machines.
L'étude de conception et la conception d'ingénierie détaillée assurent la conformité avec les dernières exigences réglementaires mondiales. Lupin a adopté les outils de gestion et d'exécution de projet les plus récents dans les domaines du contrôle du cycle de vie de projet, de la qualité, de l'organisation d'équipe et des systèmes de construction modulaire pour atteindre les objectifs qui répondent aux exigences des utilisateurs dans le respect du budget et du calendrier.

L'investissement stratégique dans l'approche innovante d'excellence opérationnelle des processus de l'installation permet de maintenir la croissance constante que Lupin a connue sur les principaux marchés, mais il garantit aussi que toutes les capacités de production sont adaptées à l'avenir. 

L'installation intègre toutes les bonnes pratiques d'ingénierie et les dernières caractéristiques de conception écologiquement durable. L'équipement choisi et sa conception personnalisée reposaient sur des principes d'optimisation de l'efficacité de la gestion de l'énergie, des systèmes de climatisation, de l'installation d'air comprimé et de l'éclairage.

Le Master Plot Plan est conçu avec un bloc d'énergie situé au centre, les installations de production étant placées à une distance pratique afin de réaliser une intégration de la production et de la distribution d'électricité, de vapeur, d'air comprimé, d'eau réfrigérée et de refroidissement et d'eau de traitement primaire. Des systèmes de pointe dotés d'une automatisation avancée ont été intégrés de manière efficace afin d'optimiser l'aménagement dans les limites de la surface disponible. Cela a permis une meilleure efficacité opérationnelle, un contrôle centralisé, une réduction des coûts et des matériaux, une facilité d'utilisation et un design esthétique.

Un système sans rejet liquide est mis en place pour recycler et réutiliser l'eau. L'eau de pluie est récupérée et des équipements électriques à haut rendement sont utilisés pour économiser la consommation d'énergie. L'ingénierie de l'usine principale et la conception du bâtiment sont réalisées conformément aux lignes directrices sur les bâtiments verts afin d'utiliser au maximum la lumière naturelle dans les zones d'administration et d'AQ/CQ.

Ce projet accéléré a permis de réaliser la conception et l'exécution dans un délai minimum de 42 mois avec 7,2 millions d'heures de travail en toute sécurité.

La clé de la réussite de ce projet primé a été la direction du projet, la coordination et, surtout, l'alignement entre toutes les parties concernées. L'équipe a bénéficié d'une approche détaillée de l'exécution du projet et de diverses synergies qui ont favorisé une relation de travail mutuelle.