Le site de Dundalk de WuXi Biologics, une société CRDMO, est doté de la plus grande capacité de bioréacteurs à usage unique d'Irlande, voire d'Europe. Il a été conçu à l'aide d'un « modèle d'aide à la conception » novateur. Ce projet était le premier en Irlande à être réalisé au moyen de cette méthodologie innovante.

L'installation peut utiliser plusieurs bioréacteurs à usage unique de 4 000 L avec une capacité allant jusqu'à 48 000 L au cours de la phase de production pour faire croître des lots de produits, faisant de cette installation l'une des plus grandes installations de bioréacteurs à usage unique en Irlande voire dans toute l'Europe.

Il s'agit d'une installation multiproduits pour la production de différentes méthodes telles que les anticorps monoclonaux (AcM) et les protéines recombinantes, qui offre aux clients une porte d'entrée mondiale innovante pour la mise sur le marché de nouvelles thérapies biologiques.

IPS a développé près de 60 % de la conception détaillée tout en gardant la responsabilité générale sur la conception. L'équipe de projet était composée de designers, de constructeurs, de fournisseurs de la chaîne d'approvisionnement et de partenaires qui se sont engagés à mener à bien le projet de manière collective.

La méthode d'assistance à la conception exige un haut niveau de communication entre toutes les parties prenantes, ce qui requiert un effort coordonné pour former les vendeurs et les entrepreneurs à la méthodologie et aux services.

Cette approche collaborative a permis d'accroître l'efficacité, de générer des modèles plus collaboratifs, de perfectionner la constructibilité, de réduire les délais et les coûts ainsi que de diminuer considérablement les retouches.

L'accès commun à Autodesk BIM 360 est devenu indispensable à toutes les parties et a permis de générer une check-list identifiant les éléments livrables, le calendrier et les autres éléments. IPS était chargé des mises à jour et des rééditions.

La modélisation des données du bâtiment (BIM) a permis aux scientifiques et aux ingénieurs de WuXi Biologics d'optimiser le flux de travail lors de la conception ainsi que pendant la construction. Cela a permis d'accorder une attention particulière aux détails, en faisant appel à des experts sur le sujet pour obtenir des informations sur le meilleur emplacement des équipements et sur la manière de prévenir les pièges potentiels de la planification.

Au cœur des installations de production de WuXi Biologics se situent deux zones de production de cultures cellulaires qui emploient une technologie évolutive avec un système d'approvisionnement tampon par gravité :

Le MFG 6 possède des zones de traitement miroir et fait appel à des bioréacteurs à usage unique de 6 x 1 000 L pour la perfusion (traitement continu).

Le MFG 7 est conçu pour les techniques de lots alimentés, de lots alimentés et concentrés (CFB) et de lots alimentés intensifs (IFB) utilisant des unités secondaires de 12 x 4 000 L. Les quatre technologies fondamentales peuvent être utilisées tant à l'échelle de la production qu'à celle du laboratoire.

Le projet comprenait également un laboratoire MSAT, un bâtiment administratif, un entrepôt, des bâtiments des services techniques et de sécurité ainsi qu'une station de neutralisation des eaux usées pour l'ensemble du campus.

Contrairement à la plupart des installations similaires, les murs de la salle blanche donnant sur le couloir extérieur sont dotés d'un grand nombre de fenêtres. La lumière du jour peut ainsi pénétrer dans les salles blanches et profiter aux employés. Les visiteurs peuvent également voir de plus près la production sans avoir à se vêtir, réduisant ainsi les risques de contamination en limitant les déplacements du personnel dans la zone. Il s'agit là d'une prise en considération importante de la clientèle et des clients potentiels de WuXi Biologics.

Les lignes de production de WuXi Biologics ont été conçues avec un maximum d'automatisation afin de réduire la nécessité pour les personnes de s'habiller pour entrer dans les zones propres, de réduire le risque de contamination croisée et de réduire la charge biologique globale pour les systèmes de filtration des salles blanches. Ainsi, l'ensemble de l'étage de production dispose d'un espace adapté aux Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) tout en garantissant un environnement de travail confortable et économe en énergie.

L'installation a été réalisée à une vitesse inédite, conçue en 2019 et entièrement opérationnelle en 2022, malgré les défis rencontrés avec la COVID-19 et les artefacts trouvés sur place qui ont conduit plus de 75 archéologues à effectuer des fouilles sur plusieurs sites répartis sur le campus.

Ce projet a été désigné comme lauréat du concours de l' ISPE FOYA 2023, Opérations.

Ce projet a été sélectionné comme lauréat du Prix irlandais d'excellence en matière de construction 2023 pour les projets industriels dépassant les 10 millions d'euros.